（通讯员 王丕福）南航机务工程部沈阳飞机维修基地大修部客舱整新车间在飞机维修实行精益生产的号召下，要求各工段对本职工作进行讨论思考，学习精益生产理论，力求消除在时间、空间、人员等消耗，实现利益最大化的部附件维修维护模式。应急设备修理工段在地毯制作方面进行了较大的改革，一改过去现量现做的被动局面，施行精益生产措施，使地毯制作程序明确，效率大大提高。
为解决地毯制作方面的不足，工段召开多次生产讨论会，总结出在地毯制作中严重影响效率的三大因素：一是没有精确的地毯图纸；二是员工对设备使用、修理程序不熟悉，遇到故障长时间停工；三是库存地毯尺寸单一，每次都要测量裁剪，产生了工时浪费，在等待原料、观察设备方面也影响着工作效率。针对这些原因，工段讨论并汇总了相应的对策，没有精确的图纸，工段就利用飞机航后落地时，加班对地毯进行测量，制做出5种机型的地毯尺寸和应急灯铺设尺寸，并绘成了相应的图纸；对设备不熟悉，工段就在不耽误生产的前提下，集中在7、8、9月安排专人对全工段进行码边机、电动剪刀、激光测距仪的培训，制作新型穿线工具，达到了人人能操作，人人能维修，单人测量的目的，精简了人工；针对库存的地毯尺寸单一，工段根据5种机型地毯图纸、飞机的数量、地毯编号，统计出常用宽度地毯进行订购，得到了明显效果。同时还制定了地毯工作宏观精益控制看板，从接到更换指令开始，环环相扣，将地毯工作分解成步骤，任一节拍，可由人工干预、控制，保证不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是班组人员一起协作，尽快解决，保证地毯制作的连续性，通过减少生产准备时间、机器检修、待料、停工时间，来避免生产过剩、多余和超价值的工作。
经过飞机地毯精益生产课题改革与攻关，全工段对地毯工作重新做了认识，形成流程化，在多个工作环节上实现了一人化生产，并将所有可能产生的故障、浪费、缺陷做出预防，保证效率。通过流程看板指挥生产，闭环控制反馈地毯尺寸，一旦发现不符，立即做出改动，保证在同一个区域只允许一次错误尺寸，按量、按需定购地毯，缩短生产时间。通过采取以上措施后，工段在地毯制作上不仅仅效率翻了番，在原料裁剪上也减少了浪费，初步实现了地毯精益生产，取得了可观的成效。
