Adrien Daste / Safran
中国民用航空网讯：过去三年间，作为未来工厂项目的一部分，赛峰短舱公司一直在对位于勒阿弗尔的短舱生产基地进行改造。公司已投入5000万欧元用于设备改造和技术升级(参见视频及文本框内容)，以应对产能大幅攀升的挑战。其中最值得关注的是A330neo飞机短舱项目，"对赛峰短舱公司而言，A330neo飞机短舱的研发周期是一个重大挑战。因为同之前的项目相比，其工期提前了18个月。项目周期的缩短迫使我们必须对我们的工作方式——从项目管理到审批方式——进行彻底的重新思考。"赛峰短舱公司研发和技术(R&T)部门项目经理Nicolas Lepape解释说。
为了使这一现代化的计划成功实施，赛峰短舱公司采用了虚拟现实技术。"2015年初，我们启动了一项虚拟现实研发项目，旨在为公司的工程师提供一种工具，帮助他们实现工作可视化，快速批准新的制造和装配方法，同时对设计工作中的人体工程学进行研究，从而对操作员实施有效的训练。"在这一探索阶段，赛峰短舱公司通过举办"虚拟现实发现日"以及"头脑风暴"等活动，鼓励全员参与A330neo项目。几个月后，公司最终决定投资虚拟现实，并选定了相关的软硬件解决方案。去年三月，公司终于将虚拟现实变成了真正的现实!
浸入式体验和协同工作
虚拟现实室设在发动机短舱设计区域的中心位置，室内配备了两块4米×2.5米的屏幕，其中一块屏幕水平置于地板，使工程师、技术人员和操作员能够更近距离地观看投射到屏幕上的虚拟现实。使用者通过佩戴3D眼镜，可以根据其所在位置对图像进行动态调整，从而观看借助集团内部使用CATIA(计算机辅助三维交互应用软件)CAD *软件所设计的所有零部件的同比例版本。"我们的解决方案能够实现多种用途：既可根据不同的需求进行动态3D图像建模，也可启动零部件的可视化，"Nicolas Lepape补充说道。"如果我们希望对人体工程学或工作姿势进行研究，我们也可通过虚拟的‘人体模特'来模拟人机交互。"
回报丰厚的投资
短短数周时间，虚拟现实室已成为赛峰短舱公司数字化转型的神经中枢，"我们在生产线设计过程中，每天都用它来验证我们的工装。这些进展得到了工程师和操作员们的热烈欢迎。虚拟现实仿佛缩短了理论和实践之间的距离，他们现在能够藉此验证更多的提案。"虚拟现实技术还能带来生产力的显著提升：它使技术审核的时间缩短了一半，各类工装预算降低了10%。下一步如何发展?"今年我们计划在另一家工厂安装虚拟现实设备，"Nicolas Lepape解释说。"我们甚至考虑在法国、英国、德国和摩洛哥的所有工厂都采用这种数字化技术，并实现各个虚拟现实中心的互联互通。"长远来看，在整个赛峰集团内推行上述举措有助于开辟多种新的可能性，尤其是在工程流程协作方面。
了解更多
数字化工厂
赛峰短舱公司的贡夫勒维尔洛谢(Gonfreville-l'Orcher)工厂汇聚了全新的数字化生产工具，用以加快生产周期，降低生产成本，改善该厂1,600名员工的工作条件。这一未来工厂设有一条使用虚拟现实建模的组装线，一条带有通用搬运系统的移动组装线，一个用于添加复合材料层的成型基座，一个声钻，以及一个专门从事钻孔和铆接的机器人。
