2009年，国航股份工程技术分公司成都维修基地飞机大修部结构修理车间紧紧围绕基地总体战略工作计划，大力开展持续安全改进工作，加强维修过程控制和优化飞机结构维修管理流程，提升车间的总体管理水平，积极发挥车间党、政、工、团的组织作用，圆满地完成了全年各项工作任务。
优化管理流程。结构修理作为飞机大修生产中的主线，结构修理任务能否按时完成成为保障飞机大修周期的关键因素。为此结构修理车间成立了飞机结构修理周期改善小组。积极把精益化生产思想运用到实际生产中去，认真使用精益化管理工具，对结构修理流程进行精益化分析，以发现增值项与不增值项，按照精益管理中ECRS方法对相关工序采取取消、合并、重排、简化等方式进行改善。例如，改进了在飞机大修中“故障检查—技术处理—方案制定”阶段非例行工作单的流程控制。大大地减少非例行工作单在工卡、技术项目、车间的反复反馈环节中造成的时间浪费，最快地完成非例行工作单的处理、去除损伤后数据的得到、方案的制定，有效的缩短了重要结构件损伤处理，确定方案，报领航材的经历时间。经过各环节工序人员的共同努力，该项改进工作成效明显，并使大修8-11月份的定检因结构原因非计划停场天数降低为零，全年共计有37架定检飞机缩短了定检周期，为国航和客户多提供了119.5天的运力，得到上级部门和客户的肯定，成为大修飞机周期改善的一大亮点。
提高管理水平。进一步细化生产线的管理，率先对各生产线的生产指标、质量指标进行周统计和周公布，进行月评比考核和单机结算，将生产线运转情况与单机负责人的业绩考核挂钩，树立生产线负责人的质量、周期、成本意识。针对单机项目计划中对内场专业工作不细，结构专业工作缺乏计划支持的情况，车间不等不靠，充分发挥技术领班的作用，大力推行专业子计划的制定工作。积极做好计划宣传工作，强调人员调配的意义，开展多种培训方式，从基本知识到具体的软件操作培训，使车间各生产线负责人的生产计划意识大为加强，车间生产计划安排的科学性和合理性得到大大提升，车间工作效率由08年的79%上升到85%，内部产能进一步得到释放，为顺利渡过多次生产高峰和推行派工制奠定了良好基础。
通过优化飞机结构修理的管理流程，提高车间干部的管理水平，结构车间圆满的完成了基地和大修部交给结构车间的各项任务。并获得了“2009年度国航股份先进单位”荣誉称号。在接下来的2010年中，希望结构车间持续不断地发扬创新精神，使车间的发展再上一个台阶，为成都维修基地的建设做出更大地贡献。
