飞机大修部第一期精益项目发布会结束了，我也松了一口气，但是在闲暇下来，回顾这一年多的精益之路，感触颇深。
2010年8月份，当车间干部把精益项目的立项工作交给我时，我真的是一头雾水，漠然，不知所措。精益对于我来说是个完全陌生的东西。我没有接触过类似的任何培训或者资料什么的。就在我很无奈的时候，大修部辅导老师耐心的给我们进行辅导，讲解什么是精益的精髓，并且送给我们书籍。在他们的帮助下，我对精益的思想有了初步的认知，精益的精髓即：最小的投入得到最大的产出；减少不必要的浪费。最终我们也确定了精益项目课题：缩短整机喷漆周期和工艺流程优化。
而后，我也参加了培训公司的多期辅导培训，每参加一次辅导，对精益的认识就更加深刻。工作之余，我常常和车间干部和小组成员讨论项目的实施工作，和技术人员讨论整机喷漆的工艺的改进，虚心听取精益专家对项目提出的建议，并且在实际工作当中积极的去探索。在这个项目开展过程中，通过对精益管理目标的提出、现状的调查、查找原因、数据统计，制定出对应的策略；然后再通过改进前后的数据对比，对精益管理措施的优缺点和有效性的进行评估，最后总结出适合本项目的精益管理的方法和理念。一路走来，我们的精益之路并不平坦，但在各级领导的大力支持、精益专家的精心指导和团队的齐心协力下，成功的将A320飞机的夏季整机喷漆时间缩短1天，冬季喷漆时间缩短0.5天，为大修周期改善给予了刚性的支持。
通过此次精益活动，我受益颇多，对精益也有了自己的一些看法：首先，在管理过程中要“以人为本”。“以人为本”肯定了企业员工的劳动、价值和地位，这样员工就有了更强的责任感和使命感。只有员工有了以公司为家的理念之后，才能会从根本意义上获得主观能动性和工作的积极性。其次，优化工序流程，减少浪费，有效降低维修成本。精益管理方式认为,只有能增加价值和附加价值的生产和管理才是有效的。用精益的眼光来看来目前我们企业的维修管理过程,可以发现很多地方存在着浪费：如人员配置不合理、工作流程紊乱、生产材料的浪费、工具设备的闲置等。因此，现在提出精益的管理思路就是要求我们找出合理的方法和策略，精简工作流程，提高产品成本的利用率，减少不必要的浪费。第三，要坚持现场6S精益管理。6S精益管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其具有提高效率、保证质量、保证安全的作用。通过6S精益管理的实施，使人的规范及时化，使物归于明朗化，最终建立一个过程控制的项目。第四，我感受特别深刻的就是团队的力量。在精益管理的过程中，虽然每个人都是一个个体，都被赋予个人的责任和任务，但是每一个个体又不是单独分开的，精益管理的过程中要求每个个体以这个项目为中心，团结协作起来。精密的配合，以数据为依据，以事实为基础，更有效的推动精益管理的开展。最后，精益管理是一个长期艰难的过程。精益管理的思想贯穿在企业的管理和维修生产的整个过程当中，不能简单的植入“精益”的理论，而要在具体的生产和管理过程当中根据实际情况，施加有效的方法和策略，实现理论和现实的完美的结合。这样才能在维修生产过程中，通过精益管理消除产品成品的浪费、规范和优化生产程序、提高工作效率和质量，达到客户的要求，只有这样才能真正意义上提高维修能力，提升产品的市场竞争力。
